Przedstawione dane są wartościami
typowymi dla partii produkcyjnych
Tarnoformu® i nie mogą być traktowane jako gwarantowane
dla specyficznej partii, jak również nie mogą służyć jako
podstawa
do ustalania wymagań jakościowych lub specyfikacji technicznych
tudzież jako podstawa do obliczeń wytrzymałościowych. Ze względu
na znaczącą liczbę czynników wpływających na własności
gotowych wyrobów, wynikających zarówno z przetwórstwa
jak i użytkowania, zaleca się odbiorcom przeprowadzenie
testów na gotowych wyrobach dla określenia przydatności
do danego zastosowania lub określenia specyficznych własności.
4. Przetwórstwo
Przedstawione dane są wartościami typowymi dla partii produkcyjnych
Tarnoformu® i nie mogą być traktowane jako gwarantowane
dla specyficznej partii, jak również nie mogą służyć jako
podstawa
do ustalania wymagań jakościowych lub specyfikacji technicznych
tudzież jako podstawa do obliczeń wytrzymałościowych. Ze względu
na znaczącą liczbę czynników wpływających na własności
gotowych wyrobów, wynikających zarówno z przetwórstwa
jak i użytkowania, zaleca się odbiorcom przeprowadzenie
testów na gotowych wyrobach dla określenia przydatności
do danego zastosowania lub określenia specyficznych własności.
4. Przetwórstwo
Przedstawione dane są wartościami typowymi dla partii produkcyjnych
Tarnoformu® i nie mogą być traktowane jako gwarantowane
dla specyficznej partii, jak również nie mogą służyć jako
podstawa
do ustalania wymagań jakościowych lub specyfikacji technicznych
tudzież jako podstawa do obliczeń wytrzymałościowych. Ze względu
na znaczącą liczbę czynników wpływających na własności
gotowych wyrobów, wynikających zarówno z przetwórstwa
jak i użytkowania, zaleca się odbiorcom przeprowadzenie
testów na gotowych wyrobach dla określenia przydatności
do danego zastosowania lub określenia specyficznych własności.
4. Przetwórstwo
Tarnoform® może być przetwarzany
wszystkimi typowymi dla
termoplastów metodami, tj. przez wtrysk, wytłaczanie i prasowanie.
Proces wtrysku pozwala na uzyskanie ostatecznej postaci
detalu
o cennych cechach użytkowych przy bardzo wysokiej produktywności,
stąd znalazł najszersze zastosowanie w przetwórstwie Tarnoformu®.
Tarnoform® może być przetwarzany na wszystkich typach
wtryskarek
wyposażonych w ślimak uniwersalny, jednakże optymalną homogenizację
i uplastycznienie oraz wysoką wydajność zapewniają ślimaki
o wysokim
stopniu sprężania (2-3). Podstawowe parametry mające wpływ
na własności detali uzyskiwanych tą techniką to:
- temperatura formy w granicach
60 do 120 ° C
(w zależności od pożądanej tolerancji wymiarowej)
- ciśnienie w fazie docisku w granicach
60 do 180 MPa
- czas docisku dobrany doświadczalnie
w funkcji masy detalu
- temperatura stopu w granicach
180 - 230 °C
Dzięki procesom wytłaczania możliwe jest uzyskanie
półwyrobów
w postaci profili, prętów, rur i płyt, które są najczęściej
obrabiane
mechanicznie do ostatecznej postaci. Produkuje się w ten sposób
detale wielkogabarytowe niemożliwe do uzyskania metodą wtrysku.
Wytłaczanie Tarnoformu® przeprowadza się w następujących
warunkach:
- wytłaczarka jednoślimakowa
- ślimak o stopniu sprężania 2.75
- 3.0
- temperatura stopu w granicach
175 - 185 °C
Prasowanie Tarnoformu® stosuje się w celu uzyskania
detali
pozbawionych naprężeń wewnętrznych, które są nieodłączne
dla detali wtryskowych.
Suszenie Tarnoformu® przed przetwórstwem nie
jest konieczne,
jeżeli proces transportu i składowania przebiegał zgodnie
wymaganiami,
tj. transport krytymi środkami transportowymi, składowanie
w temperaturze
nie wyższej niż 50 °C w pomieszczeniach suchych, z dala
od źródeł ciepła.
Długotrwałe składowanie lub zawilgocenie powoduje wzrost
zawartości wody w granulacie do ok. 0.2 %, co może powodować
utrudnienia w przetwórstwie objawiające się zażółceniem
tworzywa
w trakcie przetwórstwa oraz złym wyglądem powierzchni kształtek
(srebrzyste smugi, mikropęcherze). W takim przypadku konieczne
jest suszenie Tarnoformu® w temperaturze 100 - 120 °C
przez 2 - 3 h (dla suszarek półkowych grubość warstwy tworzywa
nie powinna przekraczać 3 cm). w przypadku, gdy tworzywo
jest
przechowywane w temperaturze niższej niż 20 °C
należy przed wprowadzeniem materiału do przetwórstwa
doprowadzić je do temperatury otoczenia, gdyż na zimnym
tworzywie skondensuje para wodna z powietrza.
Zmiana prztwarzanego tworzywa tworzywa z Tarnoformu®
na inne wymaga usunięcia pozostałego w cylindrze materiału
poprzez
zakończenie cyklu, odsunięcie agregatu wtryskowego od formy,
przesunięcie ślimaka w skrajne przednie położenie, nastawienie
wysokiego przeciwciśnienia i ręczne załączenie dozowania
(ślimak obraca się nie cofając). Dla usunięciu pozostałości
Tarnoformu® zaleca się przeprowadzenie procesu przetrysku
za pomocą polietylenu, polipropylenu, polistyrenu lub
odpowiedniego środka czyszczącego prowadzonego
w zakresie temperatur przetwórstwa Tarnoformu® (180
- 230 °C).
Analogiczna procedura jest konieczna w przypadku zmiany
innego
tworzywa na Tarnoform®, przy czym przetrysk prowadzi
się
w temperaturze przetwórstwa danego tworzywa, a następnie
doprowadza się temperaturę do zakresu odpowiedniego dla
Tarnoformu®. W przypadku, gdy zmienianym tworzywem
jest PCW poza wymienioną procedurą konieczne jest
czyszczenie mechaniczne conajmniej dyszy, gdyż zanieczyszczenie
Tarnoformu® śladami PCW powoduje możliwość rozkładu
tworzywa i wydzielenia się szkodliwych, gazowych produktów
rozkładu.
Barwienie Tarnoformu® w ramach procesu przetwórstwa
wtryskowego można wykonać w oparciu
o następujące założenia:
- zastosowanie koncentratu barwiącego
(nośnik POM, PE LMW
lub uniwersalny kompatybilny z Tarnoformem®) przeznaczonego
do barwienia tworzywa podczas wtrysku, zawierającego
środki barwiące o odporności termicznej min. 240 °C.
Środki barwiące powinny również posiadać własności chemiczne
neutralne w stosunku do tworzywa, aby uniknąć ewentualnej
degradacji Tarnoformu® ze względu na agresywne działanie
środka
barwiącego.
- zapewnienie odpowiedniej homogenizacji
tworzywa
z barwnikiem poprzez dobór odpowiednich odpowiednich
parametrów cyklu dozowania (stos. niskie obroty ślimaka)
lub poprzez zastosowanie głowicy mieszającej wymuszającej
dyspersję barwnika poprzez wielokrotne zmiany kierunku
płynięcia strumienia tworzywa
Optymalnym rozwiązaniem jest jednakże wstępne zabarwienie
granulatu przy pomocy linii do barwienia opartej o wytłaczarkę,
zapewniającej optymalną dyspersję środka barwiącego w masie
tworzywa.
Tarnoform® może być obrabiany mechanicznie na wszystkich
typowych maszynach, przy czym należy uwzględnić poniższe czynniki:
- mniejsza w stosunku do metali
sztywność stwarza konieczność
stosowania podparć dla elementów cienkościennych w celu
uniknięcia ugięć
- zmniejszona w stosunku do metali
przewodność cieplna oraz
temperatura topnienia wymusza zapewnienie odpowiedniego
chłodzenia w celu uniknięcia deformacji termicznych lub
nawet
stopienia materiału w trakcie przetwórstwa
- generalna zasada - wysoka szybkość
obwodowa przy małym posuwie
Detale z Tarnoformu® mogą być łączone większością
z typowych technik:
- nitowanie (ultradźwiękowe lub
gorącym stemplem)
- zgrzewanie (gorącą płytą, cierne,
ultradźwiękowe)
- klejenie (kleje cyjanoakrylowe
lub rozpuszczalnikowe)
- skręcanie
- połączenia zatrzaskowe (dopuszczalne
odkształcenie
Tarnoformu® wynosi 6 %)
Tarnoform® może być dekorowany powierzchniowo
z wykorzystaniem następujących metod:
- sitodruk
- tampondruk
- termodruk
- malowanie
- metalizacja
- znakowanie laserowe
- produkty
rozkładu (głównie formaldehyd).
5. Recykling
Tarnoformu®
Powtórne przetwórstwo niezanieczyszczonych odpadów produkcyjnych
Tarnoformu® (kanały wlewowe, niedotryski, detale wadliwe)
jest możliwe poprzez zmielenie w młynkach wolnoobrotowych
i zmieszanie z świeżym tworzywem. Ilość dodawanego regranulatu
może osiągnąć nawet 100 % w przypadku
niewymagających detali
(w gestii przetwórcy pozostaje jednak ocena wpływu udziału
regranulatu
na istotne własności detalu), tak więc możliwy jest całkowity
recykling
materiałowy na tym etapie przetwórstwa.
Dla odpadów poprodukcyjnych i użytkowych Tarnoformu®
jedyną
alternatywą jest w zasadzie recykling energetyczny (wykorzystujący
wysokie ciepło spalania Tarnoformu®), gdyż recykling
surowcowy
jest możliwy jedynie na skalę przemysłową w ramach instalacji
syntezy
monomerów do jego produkcji. W ramach recyklingu energetycznego
konieczne jest zapewnienie odpowiedniego dostępu powietrza,
gdyż
przy jego niedomiarze powstają szkodliwe produkty niecałkowitego
spalania (tlenek węgla).
|