Tarnoform® może być przetwarzany wszystkimi typowymi dla
termoplastów metodami, tj. przez wtrysk, wytłaczanie i prasowanie.
Proces wtrysku pozwala na uzyskanie ostatecznej postaci detalu
o cennych cechach użytkowych przy bardzo wysokiej produktywności,
stąd znalazł najszersze zastosowanie w przetwórstwie Tarnoformu®.
Tarnoform® może być przetwarzany na wszystkich typach wtryskarek
wyposażonych w ślimak uniwersalny, jednakże optymalną homogenizację
i uplastycznienie oraz wysoką wydajność zapewniają ślimaki o wysokim
stopniu sprężania (2-3). Podstawowe parametry mające wpływ
na własności detali uzyskiwanych tą techniką to:

• temperatura formy w granicach 60 do 120 ° C
  (w zależności od pożądanej tolerancji wymiarowej)
• ciśnienie w fazie docisku w granicach 60 do 180 MPa
• czas docisku dobrany doświadczalnie w funkcji masy detalu
• temperatura stopu w granicach 180 - 230 °C

• wytłaczarka jednoślimakowa
• ślimak o stopniu sprężania 2.75 - 3.0
• temperatura stopu w granicach 175 - 185 °C

Prasowanie Tarnoformu® stosuje się w celu uzyskania detali
pozbawionych naprężeń wewnętrznych, które są nieodłączne
dla detali wtryskowych.

Suszenie Tarnoformu® przed przetwórstwem nie jest konieczne,
jeżeli proces transportu i składowania przebiegał zgodnie wymaganiami,
tj. transport krytymi środkami transportowymi, składowanie w temperaturze
nie wyższej niż 50 °C w pomieszczeniach suchych, z dala od źródeł ciepła.
Długotrwałe składowanie lub zawilgocenie powoduje wzrost
zawartości wody w granulacie do ok. 0.2 %, co może powodować
utrudnienia w przetwórstwie objawiające się zażółceniem tworzywa
w trakcie przetwórstwa oraz złym wyglądem powierzchni kształtek
(srebrzyste smugi, mikropęcherze). W takim przypadku konieczne
jest suszenie Tarnoformu® w temperaturze 100 - 120 °C
przez 2 - 3 h (dla suszarek półkowych grubość warstwy tworzywa
nie powinna przekraczać 3 cm). w przypadku, gdy tworzywo jest
przechowywane w temperaturze niższej niż 20 °C
należy przed wprowadzeniem materiału do przetwórstwa
doprowadzić je do temperatury otoczenia, gdyż na zimnym
tworzywie skondensuje para wodna z powietrza.

Zmiana prztwarzanego tworzywa tworzywa z Tarnoformu®
na inne wymaga usunięcia pozostałego w cylindrze materiału poprzez
zakończenie cyklu, odsunięcie agregatu wtryskowego od formy,
przesunięcie ślimaka w skrajne przednie położenie, nastawienie wysokiego przeciwciśnienia i ręczne załączenie dozowania
(ślimak obraca się nie cofając). Dla usunięciu pozostałości
Tarnoformu® zaleca się przeprowadzenie procesu przetrysku
za pomocą polietylenu, polipropylenu, polistyrenu lub
odpowiedniego środka czyszczącego prowadzonego
w zakresie temperatur przetwórstwa Tarnoformu® (180 - 230 °C).
Analogiczna procedura jest konieczna w przypadku zmiany innego
tworzywa na Tarnoform®, przy czym przetrysk prowadzi się
w temperaturze przetwórstwa danego tworzywa, a następnie
doprowadza się temperaturę do zakresu odpowiedniego dla
Tarnoformu®. W przypadku, gdy zmienianym tworzywem
jest PCW poza wymienioną procedurą konieczne jest
czyszczenie mechaniczne conajmniej dyszy, gdyż zanieczyszczenie
Tarnoformu® śladami PCW powoduje możliwość rozkładu
tworzywa i wydzielenia się szkodliwych, gazowych produktów rozkładu.

Barwienie Tarnoformu® w ramach procesu przetwórstwa

wtryskowego można wykonać w oparciu o następujące założenia:

• zastosowanie koncentratu barwiącego (nośnik POM, PE LMW
  lub uniwersalny kompatybilny z Tarnoformem®) przeznaczonego
  do barwienia tworzywa podczas wtrysku, zawierającego
  środki barwiące o odporności termicznej min. 240 °C.
  Środki barwiące powinny również posiadać własności chemiczne
  neutralne w stosunku do tworzywa, aby uniknąć ewentualnej degradacji Tarnoformu® ze względu na agresywne działanie środka
  barwiącego.
• zapewnienie odpowiedniej homogenizacji tworzywa
  z barwnikiem poprzez dobór odpowiednich odpowiednich
  parametrów cyklu dozowania (stos. niskie obroty ślimaka)
  lub poprzez zastosowanie głowicy mieszającej wymuszającej
  dyspersję barwnika poprzez wielokrotne zmiany kierunku
  płynięcia strumienia tworzywa

• mniejsza w stosunku do metali sztywność stwarza konieczność
  stosowania podparć dla elementów cienkościennych w celu
  uniknięcia ugięć
• zmniejszona w stosunku do metali przewodność cieplna oraz
  temperatura topnienia wymusza zapewnienie odpowiedniego
  chłodzenia w celu uniknięcia deformacji termicznych lub nawet
  stopienia materiału w trakcie przetwórstwa
• generalna zasada - wysoka szybkość obwodowa przy małym posuwie

• nitowanie (ultradźwiękowe lub gorącym stemplem)
• zgrzewanie (gorącą płytą, cierne, ultradźwiękowe)
• klejenie (kleje cyjanoakrylowe lub rozpuszczalnikowe)
• skręcanie
• połączenia zatrzaskowe (dopuszczalne odkształcenie
  Tarnoformu® wynosi 6 %)

• sitodruk
• tampondruk
• termodruk
• malowanie
• metalizacja
• znakowanie laserowe
• produkty rozkładu (głównie formaldehyd).

5. Recykling Tarnoformu®

Powtórne przetwórstwo niezanieczyszczonych odpadów produkcyjnych
Tarnoformu® (kanały wlewowe, niedotryski, detale wadliwe)
jest możliwe poprzez zmielenie w młynkach wolnoobrotowych
i zmieszanie z świeżym tworzywem. Ilość dodawanego regranulatu może osiągnąć nawet 100 % w przypadku niewymagających detali
(w gestii przetwórcy pozostaje jednak ocena wpływu udziału regranulatu
na istotne własności detalu), tak więc możliwy jest całkowity recykling
materiałowy na tym etapie przetwórstwa.
Dla odpadów poprodukcyjnych i użytkowych Tarnoformu® jedyną
alternatywą jest w zasadzie recykling energetyczny (wykorzystujący
wysokie ciepło spalania Tarnoformu®), gdyż recykling surowcowy
jest możliwy jedynie na skalę przemysłową w ramach instalacji syntezy
monomerów do jego produkcji. W ramach recyklingu energetycznego
konieczne jest zapewnienie odpowiedniego dostępu powietrza, gdyż
przy jego niedomiarze powstają szkodliwe produkty niecałkowitego
spalania (tlenek węgla).